铝、铜、塑料：无涂层超细晶粒硬质合金，大容屑槽，锋利刃口，避免粘刀带来的二次磨损；禁用厚涂层。
45#、40Cr、模具钢：WC 硬质合金，TiAlN 涂层，耐高温、抗扩散磨损。
不锈钢 304/316：专用不锈钢涂层（AlCrN），抗粘屑、耐腐蚀磨损。
钛合金：TiCN 涂层，低摩擦，抑制高温扩散磨损。
石墨、陶瓷：PCD 金刚石刀具，几乎无磨粒磨损。
淬火硬料（HRC50+）：CBN 立方氮化硼，高温硬度保持好。
高温精加工优先AlCrN、TiAlSiN，耐高温 800~1100℃；
避免多层厚涂层，刃口做微小钝化（R0.02~0.05），防止涂层剥落加速磨损；
粘料严重工件选用 DLC 类金刚石涂层，降低摩擦系数。
大前角、锋利刃口：减小切削力，降低摩擦磨损；
加大排屑槽：排屑顺畅，避免铁屑反复摩擦刀尖；
多刃刀具：分摊切削载荷，单刃磨损降低；
精加工选用小直径、短刃长刀柄，减少让刀、冲击磨损。
不要过高：转速越大切削温度飙升，扩散、氧化磨损急剧加快；
不要过低：低速易产生积屑瘤，粘料撕扯刃口，加剧粘结磨损；
铝件：中高转速；不锈钢、钛合金：中低转速，严控温升。
精加工不宜过小：极小进给会造成刃口挤压摩擦，快速磨出后刀面；
粗加工不盲目大进给：载荷过大容易崩刃、塑性磨损；
合理每齿进给 fz，让切削区形成稳定切削层，减少刃口摩擦。
分层切削，减小单次切削深度，降低刀尖承受压力；
深腔加工采用小切深多层下刀，避免一次性大余量冲击磨损；
精加工留均匀微量余量 0.02~0.05，减少刀具冲击。
充足供液
切削液喷嘴对准切削区域，不要只喷工件表面；深型腔用加长内冷刀具。优先内冷刀具
中心出水刀具直接冷却刀尖，降温效果是外冷 3 倍以上，深孔、深铣必备。切削液选型
铝件：专用铝合金切削液，防粘刀；
不锈钢、钛合金：极压切削油 / 含硫极压乳化液，抗高温咬合；
干切石墨：负压吸尘，避免石墨颗粒磨粒磨损刀具。
定期维护切削液
浓度不足、变质会失去润滑性能；过滤铁屑，硬质颗粒会加剧磨粒磨损。避免垂直扎刀
型腔下刀采用斜线下刀、螺旋下刀，杜绝垂直直插，防止刀尖瞬间冲击崩损。顺铣为主，减少逆铣
逆铣刀刃先挤压工件，摩擦剧烈，磨损更快；精加工全部顺铣。拐角减速
程序开启拐角降速，避免高速转弯刀具受冲击，产生微崩、沟槽磨损。均匀余量，去除硬皮
铸件、锻件表面氧化皮、黑皮硬度极高，必须先粗铣去除，否则刀具快速磨耗；余量不均会导致载荷忽大忽小，交替冲击加速磨损。减少空切、频繁进退刀，降低刀具反复冲击。
刀柄选择
高精度 ER 刀柄、热缩刀柄、液压刀柄，跳动控制≤0.002mm；普通廉价 ER 夹头跳动大，磨损快。装夹规范
刀柄锥面、筒夹、刀具柄部清理干净无铁屑油污；
刀具夹持长度≥柄径 3 倍，避免悬伸过长震动；
刀柄定期清洁、除锈，锥度磨损及时更换。
主轴维护
主轴径向跳动超 0.003mm 及时检修；锥孔定期研磨，跳动会造成单边偏磨。工件去应力
粗加工释放内应力，精加工余量均匀，切削载荷稳定，磨损均匀。去除硬杂质
铸铝、铸铁含硅颗粒，属于强磨粒介质，可选用金刚石涂层刀具；工件表面砂眼、氧化层提前去除。薄壁件减小夹紧变形
变形会导致实际切削余量忽大忽小，刀具受力波动，加速局部磨损。机床刚性
导轨、丝杠无间隙，机床振动会造成刀具微颤，形成锯齿状磨损；定期做间隙补偿。暖机加工
冷机主轴、丝杠震动大，前几件刀具磨损明显，开机预热 20~30 分钟再精加工。刀具使用管理
粗精刀分开，粗加工大冲击不要用精加工小刀；
磨损刀具及时更换，不要带病加工，磨损刃口会快速扩大损伤；
刀具存放防锈，磕碰缺口刀具直接报废，缺口会持续加剧磨损。
批量定时检测磨损
加工一定数量后观察后刀面磨损宽度，达到 0.1~0.15mm 及时换刀，避免过度磨损烧刀。铝合金
核心防粘结磨损：大前角刀具、高浓度乳化液、合理转速，杜绝积屑瘤撕扯刃口。不锈钢 304
防高温粘刀、加工硬化：低转速、充足极压切削油、小切深，内冷刀具优先。模具钢 HRC30~48
耐高温涂层，减小切削载荷，拐角减速，避免高温扩散磨损。铸铁
石墨颗粒磨粒磨损严重，选用厚硬质合金涂层，干切或少量冷却。刀尖快速磨损、发白烧损 → 温度过高，加大冷却、降低转速、减小切深
刀刃粘满工件材料 → 粘结磨损，换锋利刀具、改善切削液、调整转速
单侧严重偏磨 → 刀具跳动大、主轴间隙、装夹过长震动
刃口缺口崩损 → 冲击过大，优化下刀方式、拐角减速、减小余量
均匀细密划痕磨损 → 工件含硬质颗粒，更换耐磨涂层刀具
